全自动高速模切机的调试需要以下步骤：

一、调试前的准备工作

1. 设备检查

   - 首先要对模切机进行全面的外观检查，查看各部件是否有运输过程中造成的损伤，如外壳是否有变形、划痕，零部件是否松动等。特别要注意检查电气线路是否有破损或接触不良的情况。

   - 检查模切机的安装情况，确保设备已按照安装说明书正确安装在稳固的基础上，水平度和垂直度符合要求。一般使用水平仪测量设备的水平度，偏差应控制在±0.5mm/m 以内。

   - 核对模切机的型号、规格以及随机附件是否与合同和装箱单一致，检查设备的技术资料、操作手册等是否齐全。

2. 材料准备

   - 根据调试需要准备合适的模切材料，如纸张、塑料薄膜等。材料的规格和质量应符合模切工艺要求，例如纸张的厚度、挺度等要在一定范围内，以确保调试结果的准确性。

   - 准备好模切刀具，检查刀具的尺寸、形状是否符合设计要求，刀刃是否锋利且无缺口。同时，准备好相应的垫板等辅助材料。

3. 工具准备

   - 准备好调试所需的各种工具，如扳手、螺丝刀、卡尺、千分尺等测量工具，以及用于清洁和润滑的工具和材料。

二、机械部分调试

1. 传动系统调试

   - 检查传动皮带的张紧度，张紧度不合适会导致皮带打滑或过度磨损，影响传动效率。一般通过调整皮带轮的位置来调节张紧度，用手指按压皮带，应有一定的弹性变形，变形量在合适的范围内（例如 10 - 15mm）。

   - 检查各传动轴的转动情况，手动转动传动轴，应感觉转动灵活，无卡滞现象。同时，检查传动轴的轴向和径向跳动，跳动量应控制在较小范围内（例如轴向跳动不超过 0.05mm，径向跳动不超过 0.03mm）。如果跳动过大，需要检查轴承等部件的安装情况并进行调整。

   - 调试齿轮传动部分，确保齿轮啮合良好，无异常噪音。可以通过涂抹红丹粉等方法检查齿轮的啮合痕迹，啮合痕迹应均匀分布在齿面上，且接触面积符合要求（一般不少于 70%）。如果啮合不良，需要调整齿轮的安装位置或中心距。

2. 模切机构调试

   - 安装模切刀具和垫板，确保刀具安装牢固，刀刃方向正确。刀具与垫板之间的间隙要均匀，一般间隙控制在 0.05 - 0.1mm 之间，可通过塞尺等工具进行测量和调整。

   - 调整模切压力，模切压力的大小直接影响模切质量。压力过小，无法完全切断材料；压力过大，可能损坏刀具和设备。一般通过调整模切机的压力调节装置（如液压系统或气压系统）来实现，初始调试时可从小压力逐渐增加，通过试切来确定合适的压力值。

   - 检查模切机构的运动精度，模切刀具的上下运动应垂直、平稳，运动行程应符合设计要求。使用百分表等工具测量刀具的运动精度，偏差应控制在±0.05mm 以内。同时，检查模切机构的回程速度和停顿时间，确保其满足生产工艺要求。

3. 送料系统调试

   - 调整送料辊的压力和间隙，送料辊的压力要适中，既能保证材料顺利输送，又不会对材料造成过度挤压变形。间隙应根据材料的厚度进行调整，一般比材料厚度大 0.1 - 0.2mm。通过调节送料辊两端的压力调节装置（如弹簧压力装置）来实现压力和间隙的调整。

   - 检查送料的同步性，送料系统与模切机构之间要保持良好的同步，以确保模切位置的准确性。通过调整送料电机的转速和相位等参数，使送料速度与模切速度匹配。可以使用标记材料进行试切，观察模切位置是否准确，如有偏差，及时进行调整。

   - 调试送料张力控制系统，不同材料的送料张力要求不同，要根据材料的特性和工艺要求进行调整。一般通过张力控制器来调节张力大小，初始调试时可从较小的张力开始，逐渐增加，观察材料的输送情况，确保材料在输送过程中不松弛、不拉伸变形。张力的波动范围应控制在设定值的±5%以内。

三、电气系统调试

1. 控制系统检查

   - 检查电气控制系统的接线是否正确、牢固，各电气元件（如传感器、接触器、继电器等）是否安装到位且工作正常。对照电气原理图，逐根检查电线的连接情况，确保无错接、漏接现象。

   - 启动控制系统，检查显示屏、操作面板等的显示和操作功能是否正常。显示屏应清晰显示设备的运行状态、参数等信息，操作面板上的按钮、旋钮等应灵敏可靠，操作方便。对控制系统的各项参数进行初始设置，如模切速度、送料长度、计数等参数，按照工艺要求进行设定。

2. 电机调试

   - 分别调试各电机的运行情况，包括主电机、送料电机、收料电机等。首先进行空载运行，观察电机的转动方向是否正确，电机运行是否平稳，有无异常噪音和振动。电机的转动方向应与设备要求的方向一致，如有错误，可通过调整电机的接线相序来改变。空载运行时，电机的振动幅度应不超过规定值（例如振动速度有效值不超过 1.8mm/s），噪音应低于规定分贝值（例如不超过 85dB）。

   - 带载运行电机，逐渐增加负载，检查电机的电流、转速等参数是否在正常范围内。电机的电流不应超过其额定电流，转速应与设定值相符，偏差在±2%以内。同时，观察电机在负载变化时的响应情况，应能快速、平稳地调整转速和转矩。

3. 传感器调试

   - 调试各位置传感器，如送料位置传感器、模切位置传感器等。确保传感器能够准确检测到相应的位置信号，并将信号正确传输给控制系统。通过移动传感器检测目标，观察控制系统的反馈情况，调整传感器的安装位置和灵敏度，使传感器能够在正确的位置和时间触发相应的动作。传感器的检测精度应控制在±0.1mm 以内。

   - 调试光电传感器等用于检测材料的传感器，调整传感器的发射和接收角度、灵敏度等参数，使其能够准确检测材料的有无、颜色、厚度等特征。例如，对于光电传感器检测透明材料时，可能需要调整其灵敏度和背景抑制功能，以避免误检测。

四、整机调试与优化

1. 空载试运行

   - 在完成机械和电气系统的单独调试后，进行整机的空载试运行。空载试运行时间一般不少于 2 小时，观察设备各部分的运行情况，包括传动系统、模切机构、送料系统、电气控制系统等是否协调运行，有无异常情况。在空载试运行过程中，设备应运行平稳，无明显振动和噪音，各部件之间的动作应连贯、准确。

   - 检查设备的各项安全保护装置是否有效。如急停按钮、安全门开关、过载保护装置等，在设备运行过程中模拟各种异常情况，测试安全保护装置的响应情况，确保能够及时停止设备运行，保护人员和设备安全。

2. 负载试运行

   - 进行负载试运行，逐渐增加材料的输入量和模切速度，观察设备在负载情况下的运行情况。负载试运行过程中，要密切关注模切质量、送料精度、设备的运行稳定性等。模切质量应符合工艺要求，切断边缘整齐，无毛刺、粘连等缺陷。送料精度偏差应控制在±0.5mm 以内。设备在不同负载和速度下应能稳定运行，无明显的性能下降或故障发生。

   - 根据负载试运行的情况，对设备的各项参数进行进一步优化调整。如根据模切质量调整模切压力、刀具间隙等；根据送料精度调整送料张力、送料辊压力等。同时，观察设备的能耗情况，对电机的运行参数进行优化，以提高设备的能效。

3. 最终调试与验收

   - 经过一段时间的负载试运行和参数优化后，对设备进行最终调试。确保设备的各项性能指标达到设计要求和生产工艺标准，模切精度、生产效率、设备稳定性等满足实际生产需求。

   - 按照设备的验收标准和程序进行验收，对设备的各项功能和性能进行全面测试和评估，形成验收报告。验收合格后，设备方可正式投入生产使用。

以上是全自动高速模切机调试的基本步骤，实际调试过程中可能会根据设备的具体型号和厂家要求有所不同，需要调试人员具备一定的专业知识和技能。